隨著過程控制自動(dòng)化程度的不斷提高，在流程工業(yè)中大量采用DCS、PLC等控制系統(tǒng)，此時(shí)對于整個(gè)工廠生產(chǎn)過程進(jìn)行仿真，MATLAB軟件的功能等已遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠。另外，隨著控制的自動(dòng)化程度不斷提高，對操作工的要求也在不斷提高，特別是對DCS維護(hù)人員的技術(shù)要求更高。如何有效地對相關(guān)人員進(jìn)行培訓(xùn)，如何使操作工、DCS維護(hù)人員對整個(gè)DCS有一個(gè)系統(tǒng)的了解，關(guān)系到能否充分發(fā)揮DCS的作用。然而，當(dāng)系統(tǒng)投用后，為了保證其運(yùn)行安全可靠，不允許對實(shí)際DCS進(jìn)行頻繁的試驗(yàn)性操作，因此，基于實(shí)際DCS的培訓(xùn)是不現(xiàn)實(shí)的，而操作員仿真培訓(xùn)系統(tǒng)OTS(Operator Training Simulator)就可以解決這個(gè)問題。
仿真系統(tǒng)就是將真實(shí)DCS的操作在的計(jì)算機(jī)系統(tǒng)中再現(xiàn)。具體地說，就是要在計(jì)算機(jī)系統(tǒng)中，盡可能真實(shí)地模擬完整的DCS甚至包括現(xiàn)場設(shè)備。由于虛擬DCS源自真實(shí)DCS，真實(shí)DCS上發(fā)生的各種操作、事故均可以在虛擬DCS上進(jìn)行驗(yàn)證，凡基于真實(shí)DCS的控制系統(tǒng)組態(tài)，都可以移植到仿真系統(tǒng)上運(yùn)行；凡在仿真系統(tǒng)上調(diào)試的控制系統(tǒng)組態(tài)，也都可以移植到真實(shí)DCS上運(yùn)行。近年來，各大控制系統(tǒng)廠商及軟件開發(fā)商針對常用控制系統(tǒng)開發(fā)出了各種OTS系統(tǒng)。
模擬新建裝置工藝流程和開停車過程。OTS系統(tǒng)采用過程模擬仿真技術(shù)，將設(shè)備工作原理算法化，根據(jù)工藝流程結(jié)構(gòu)搭建數(shù)學(xué)模型。前臺(tái)的用戶操作指令傳送到后臺(tái)的數(shù)學(xué)模型中，經(jīng)數(shù)學(xué)模型的運(yùn)算實(shí)時(shí)表征出各個(gè)工藝數(shù)據(jù)的真實(shí)值，借此反饋出操作與工藝現(xiàn)象之間的關(guān)系，讓學(xué)員不到現(xiàn)場也能掌握真實(shí)工藝設(shè)備的工作原理，培養(yǎng)學(xué)員對常見化學(xué)工藝設(shè)備的操作技能和職業(yè)技能。OTS系統(tǒng)可用于在工廠正式開工前、后培訓(xùn)操作員，目的在于：縮短開工、停工時(shí)間，提高安全性，減少環(huán)境不確定性影響，延長裝置實(shí)際投產(chǎn)時(shí)間，提高操作員的知識(shí)水平和技術(shù)水平，減少不合格品生產(chǎn)。
對各種常規(guī)事故進(jìn)行模擬。對操作員進(jìn)行各種工況的操作培訓(xùn)，可以實(shí)現(xiàn)下述目標(biāo)：使操作員對工藝過程有更深入的了解，可以提早開工，并減少開工實(shí)際需要的時(shí)間，積累工藝經(jīng)驗(yàn)和故障診斷經(jīng)驗(yàn)，提高操作員處理緊急狀況或異常工況的能力，培訓(xùn)復(fù)雜的、長周期的順序操作流程，加強(qiáng)對過程因果關(guān)系的理解，提高操作員素質(zhì)，減少和避免由于人為因素導(dǎo)致的事故、損失。
昌暉儀表網(wǎng)隨后將深入介紹國產(chǎn)和利時(shí)OTS系統(tǒng)和西門子SIMIT平臺(tái)，期待大家關(guān)注。
